Produkujemy wiązki dla e-motocykli i platform lekkiej mobilności: BMS, dashboard, lighting, komunikacja CAN, ładowanie pomocnicze i sub-harness do modułów sterujących. Od prototypu do serii z testem 100%, FAI i kontrolą rewizji.
100%
Testowanych wiązek
24h
Czas wstępnej wyceny
20+
Lat doświadczenia
IP67
Uszczelnienia dla stref krytycznych
Motocykl elektryczny ma mniej miejsca niż samochód, a jednocześnie pracuje bliżej wody, drgań, błota, serwisu i szybkich rewizji konstrukcji. To zmienia priorytety zakupowe. Oprócz samego pinoutu liczą się długości gałęzi, pozycje odciążeń, keying złączy, routing przy główce ramy i to, czy przewód można wymienić bez rozbierania połowy pojazdu.
Dlatego tę usługę budujemy wokół konkretnego zakresu: wiązek do dashboardu, BMS, lighting, modułów sterujących, zasilania pomocniczego i komunikacji. Jeśli program obejmuje także przewody trakcyjne, łączymy go z procesem wiązek wysokonapięciowych, zamiast upraszczać wymagania bezpieczeństwa tylko po to, by zmieścić wszystko na jednej stronie.
W takich projektach najwięcej problemów nie bierze się z samego przewodu, tylko z niedoszacowania środowiska pracy, dostępu serwisowego i szybkich zmian rewizji pomiędzy próbką a serią.
Obsługujemy gałęzie dla baterii pomocniczej, BMS, ładowarki pokładowej, sterownika, dashboardu, oświetlenia, przełączników, telematyki i komunikacji CAN.
Motocykl elektryczny pracuje w trudniejszym środowisku niż typowy pojazd miejski. Liczy się strain relief, routing, retencja złączy, osłony i łatwość serwisu w terenie.
Przechodzimy od RFQ przez FAI i serię pilotową do stabilnej produkcji z traceability materiałów, instrukcją pracy, kontrolą rewizji oraz testem 100% przed wysyłką.
Jeśli program obejmuje także przewody trakcyjne 400V lub 800V, łączymy ten zakres z osobnym procesem dla wiązek wysokonapięciowych zamiast upraszczać wymagania bezpieczeństwa.
Najszybsze projekty to zwykle nie te najprostsze, tylko te najlepiej opisane. Jeśli zespół zakupowy przynosi czytelny BOM, plan testów i granice zakresu, próbka powstaje szybciej i nie zamienia się w serię niekontrolowanych korekt. Warto też od razu sprawdzić publiczne odniesienia do architektury motocykla elektrycznego, BMS, magistrali CAN i klas szczelności IP, bo właśnie te elementy najczęściej wyznaczają wymagania dla wiązki.
| Zakres usługi | Wiązki kablowe do motocykli elektrycznych dla OEM, startupów EV, integratorów i krótkich serii produkcyjnych |
| Typowe obwody | BMS, dashboard, manetki, lighting, czujniki, ładowanie pomocnicze, DC/DC, telematyka, CAN, immobilizer i moduły sterujące |
| Typy przewodów | TXL, GXL, FLRY, przewody ekranowane, skrętki różnicowe, przewody zasilające i gałęzie hybrydowe zależnie od architektury pojazdu |
| Złącza | Molex, TE Connectivity, JST, Amphenol, Deutsch i części wskazane przez klienta lub zatwierdzone second source |
| Ochrona środowiskowa | IP67 dla newralgicznych stref, osłony peszlowe, heat shrink tubing, overmolding i odciążenie mechaniczne |
| Walidacja | FAI, continuity 100%, pinout, kontrola długości, pull test, rezystancja izolacji i dodatkowe testy wg wymagań projektu |
| Skala wdrożenia | Próbki EVT/DVT, serie pilotowe, pre-production i produkcja seryjna z kontrolą rewizji |
To nie jest strona o abstrakcyjnej elektromobilności. To zakres dla kupców i inżynierów, którzy potrzebują konkretnej wiązki lub rodziny wiązek do lekkiego pojazdu elektrycznego.
Tu zwykle liczą się kompaktowa geometria, szybki montaż, dashboard, connectivity, lighting i stabilne złącza w strefach narażonych na deszcz oraz mycie.
W tych projektach rośnie znaczenie uszczelnień, odporności na wibracje, błoto, sól, wielokrotne rozpinanie złączy i łatwa wymiana sub-assembly w serwisie.
Największym ryzykiem bywa szybka zmiana rewizji. Dlatego ważniejsze od samego montażu są kontrola BOM, czytelne oznaczenia, dokumentacja FAI i bezpieczne przejście do kolejnych iteracji.
W projektach lekkiej mobilności koszt błędu wychodzi zwykle po montażu w pojeździe, nie na stole testowym. Dlatego opieramy wdrożenie o próbkę, FAI, walidację geometrii i dopiero potem o serię. Ten sam sposób pracy opisujemy szerzej w materiałach o FAI dla wiązek, planie testów końcowych i kontroli zamienników materiałowych.
Ustalamy, które gałęzie należą do tej wiązki: bateria pomocnicza, ładowanie, dashboard, lighting, sterownik, CAN czy sub-harness do konkretnego modułu. To ogranicza chaos już na etapie RFQ.
Dobieramy przekroje, uszczelki, terminale, osłony, strain relief i promienie gięcia pod temperaturę, wibracje, ruch kierownicy, demontaż owiewek i warunki mycia pojazdu.
Na próbce sprawdzamy długości gałęzi, punkty mocowania, retencję terminali, etykiety, keying złączy oraz łatwość montażu i serwisu. Jeśli trzeba, korygujemy geometrię przed serią pilotową.
Każda wiązka przechodzi continuity, pin map i uzgodnione testy dodatkowe. Partie są identyfikowalne, a zmiany rewizji nie mieszają się z poprzednią konfiguracją materiałową.
Jeśli architektura pojazdu zahacza o wyższe napięcia, szczelność, automotive RF lub bardziej formalne wdrożenie jakościowe, poniższe strony pozwolą szybciej doprecyzować zakres.
Jeśli projekt obejmuje także przewody trakcyjne EV, tu domykamy wymagania izolacyjne i testy HV.
Przejdź do stronyDobre uzupełnienie dla przewodów do modułów, sensorów, FAKRA i zespołów 12V/24V/48V.
Przejdź do stronyDla stref narażonych na deszcz, mycie i pył warto połączyć wymagania e-motocykla z doborem IP67/IP68.
Przejdź do stronySzerszy kontekst jakościowy dla OEM, traceability, wdrożeń i wymagań IATF 16949.
Przejdź do stronyNajczęstsze pytania od zespołów rozwijających lub kupujących wiązki do motocykli elektrycznych.
Obsługujemy oba warianty, ale zawsze zaczynamy od jasnej granicy odpowiedzialności. Czasem jest to kompletna wiązka pojazdu, a czasem osobny sub-harness do dashboardu, BMS, lighting albo modułu komunikacyjnego. Najważniejsze, aby już w RFQ rozdzielić zakres mechaniczny, elektryczny i testowy.
Najczęściej pojawiają się systemy Molex, TE Connectivity, JST, Amphenol i Deutsch. Dobór zależy od prądu, IP, serwisowalności, miejsca montażu, średnicy przewodu i oczekiwanej liczby cykli rozłączania.
Tak. Projektujemy i produkujemy przewody CAN oraz inne obwody sygnałowe, jeśli należą do zakresu wiązki pojazdu. Kontrolujemy pinout, geometrię skrętki, ekranowanie i test końcowy odpowiedni dla danego projektu.
Standardem jest continuity 100%, pin map, kontrola długości i inspekcja wizualna. W zależności od programu dodajemy rezystancję izolacji, pull test, weryfikację keyingu złączy, kontrolę oznaczeń oraz elementy walidacji FAI lub serii pilotowej.
Tak, ale jeśli w projekcie występują przewody wysokiego napięcia lub wysokiego prądu o osobnych wymaganiach bezpieczeństwa, prowadzimy je w osobnym strumieniu jakościowym właściwym dla wiązek HV. Nie mieszamy krytycznych wymagań trakcyjnych z prostszymi obwodami pomocniczymi.
Najbardziej pomagają: BOM, rysunek 2D lub 3D, pinout, długości gałęzi, lista złączy, środowisko pracy, plan testów, oczekiwany wolumen i informacja, czy projekt jest na etapie EVT, DVT, pilotu czy produkcji seryjnej.
Wyślij BOM, rysunek, próbkę lub listę krytycznych wymagań. WIRINGO oceni, czy projekt mieści się w zakresie tej usługi, wskaże ryzyka DFM oraz przygotuje propozycję próbki i ścieżki do produkcji seryjnej.